⑤ 选定工作小组对评价结果进行分析，选定供应商，将之纳入供应商管理系统
6、 供应商的选择方法
① 直观判断法
直接判断法是根据征询和调查所得的资料并结合人的分析判断，对供应商进行分析、评价的一种方法 。这种方法主要是倾听和采纳有经验的采购人员意见，或直接由采购人员凭经验作出判断 。常用于选择企业非主要原材料或零部件，或是非常紧急的采购 。
② 招标法
企业提出招标条件，供应商进行竞标，然后由企业决标，与提出最有利条件的供应商签订合同或协议 。当采购数量大、供应商竞争激烈时，可采用招标法来选择适当的供应商 。
③ 协商选择法
企业选择几个合格的供应商，同他们分别就采购产品的质量、价格、交货期、交付方式、付款期限等方面进行深入探讨与协商，再从中确定适当的的供应商 。与招标法相比，协商方法由于供需双方能充分协商，在产品质量、交货日期和售后服务等方面较有保证 。但由于选择范围有限，不一定能得到价格最合理、供应条件最有利的供应源 。当采购紧迫、竞争程度小，采购的零部件规格和技术条件复杂时，协商选择方法比招标法更为合适 。
④ 采购成本比较法
通过计算分析针对各个不同供应商的采购成本，选择采购成本较低的供应商的一种方法 。
⑤ 层次分析法
根据有递阶结构的目标、子目标（准则）、约束条件、部门等来评价供应商，采用两两比较的方法确定判断矩阵，然后把判断矩阵的最大特征相对应的特征向量的分量作为相应的系数，最后综合给出各方案的重权
⑥ 基于质量和价格的选优法
在供应商提供的产品质量都能达到企业要求时，采用比价采购的方式来选择供应商，并考虑质量损失的不同，综合考虑价格和质量损失来选择供应商 。
7、 对供应商的质量控制方法
㈠ 产品设计和开发阶段对用硬伤的质量控制
（1）设计和开发策划阶段对供应商的质量控制
① 邀请供应商参与产品的早期设计与开发，鼓励供应商提出减低成本创载网、改善性能、提高产品质量和可靠性、改善可加工性的意见 。
② 对供应商进行培训，明确设计和开发产品的目标质量，与供应商共同探讨质量控制过程一致的产品质量控制、质量检验和最终放行的标准 。
（2）试制阶段对供应商的质量控制
① 与供应商共享技术和资源
② 对供应商提供的样件的质量检验；对供应商提供的样件一般采用全数检验的形式进行检验，在全数检验以前，一定要在采购资料中对检验方法、使用的计量器具、检验人员的要求、不合格的判定和处置等方面与供应商达成一致 。
③ 对供应商质量保证能力的初步评价 。评价的内容一般包括质量、价格、供货的及时性、信誉等
④ 产品质量问题的解决，解决的方法一般有：改进、妥协、更换供应商
（二）批量生产阶段对供应商的质量控制
企业在批量生产过程中，对供应商的质量控制主要包括监控供应商的过程能力指数和过程性能指数，监控供应商的测量系统，审核供应商的质量管理体系、进货质量检验，推动供应商的质量改进以及来自供应商的不合格品的处置和质量问题的解决等活动 。
① 对供应商质量保证能力的监控
对供应商质量保证能力的监控的两个目的：
一是防止供应商的质量保证能力出现下降的情况，确保最终产品或服务的质量，实现顾客满意
二是与供应商共同发现改进的机会，寻找改进的切入点，在更高层次上创造价值

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